Um Kundenaufträge zuverlässig abwickeln zu können und die Kapazitäten bei Bedarf ausweiten zu können, wählte die Gruninger Großmetzgerei eine ausgefeilte Logistiklösung.
Das Familienunternehmen Eugen Gruninger Großmetzgerei GmbH & Co. KG im badischen Freiburg produziert seit fast hundert Jahren Schwarzwälder Spezialitäten nach traditionellen Rezepten. Über vier Generationen hat sich das Unternehmen vom Metzger und Filialisten zum etablierten Lieferanten von Fleisch- und Wurstwaren nicht nur im deutschen Einzelhandel entwickelt. Nach einem Brand, der 2008 die Produktionsräume am alten Standort völlig zerstörte, errichtete Gruninger innerhalb weniger Monate ein hochmodernes Produktionsgebäude „auf der grünen Wiese". Für den Neuanfang investierte das Familienunternehmen in Anlagen und Maschinen, die dem aktuellen Stand der Technik entsprechen und somit die Qualität der Waren und eine effiziente Produktion sicherstellen. Mit bis zu 14.000 t Produktionsleistung im Jahr liegen die Kapazitäten des Unternehmens nun etwa ein Drittel über denen des alten Betriebs. In der eigenen Zerlegung werden derzeit 400 Schweine bzw. 2.000 Teilstücke zur weiteren Verarbeitung zerlegt. Das integrierte Kühlhaus mit Rohrbahntechnik zur Annahme, Lagerung und Transport der hängenden Schweinehälften und Teilstücke versorgt dabei die gesamte Produktion.
Planungsphase
Bevor sich das Unternehmen für einen Hersteller für die innerbetriebliche Logistik entschied, sah sich das Planungsteam um Markus Paul die Lösungen bei verschiedenen Fleisch- und Wurstwarenherstellern an. So stießen die Verantwortlichen auch auf den niederländischen Systemlieferanten für Logistik MPS. Im März 2009 fanden zwischen dem Planungsteam und MPS die ersten Gespräche statt. Anschließend wurden die Betriebsdaten, die individuellen Bedürfnisse des Unternehmens und die Dimensionen der Gesamtanlage einer genauen Analyse unterzogen. Die Ergebnisse dieser Analyse waren Basis für das von beiden Partnern gemeinsam entwickelte Konzept für den Leer- und Vollgebindetransport. Der Lieferumfang umfasste schließlich eine Zerlegelinie für die Produktion von Halbfertigprodukten zur weiteren Veredelung in anderen Produktionsbereichen, Fördersysteme für den vollautomatischen Transport von Voll- und Leergebinden, sechs Etikettier- und Kommissionierungslinien sowie ein Hochregallager und einen Leerkistenpuffer.
Der Fleisch- und Wurstwarenproduzent legte besonderen Wert darauf, nur einen Ansprechpartner für den gesamten Logistikbereich zu haben. „Entscheidend waren natürlich auch kommerzielle Gründe im Vergleich zu den Mitbewerbern. Beim direkten Preis- Leistungsvergleich konnte MPS uns überzeugen," sagt Michael Gruninger, geschäftsführender Gesellschafter der Großmetzgerei. „Da wir die Möglichkeit hatten, uns das Lager vorher anzusehen, konnten wir uns auch sicher sein, eine Lösung zu bekommen, die unseren Bedürfnissen entspricht," ergänzt Janek Plätzsch, der Kaufmännische Leiter des Betriebs. Das Ziel war, ein modernes und flexibles Logistiksystem zu installieren, dessen Kapazitäten Spielraum nach oben lassen.
Pufferlager
Flexibel und erweiterbar
Zu den von Gruninger produzierten Spezialitäten gehören Wurstsalate, servierfertige Schäufele, Landjäger, gefüllter Schweinebauch, Leberwurst, Schwarzwälder Schinken und zahlreiche weitere Produkte aus der Region zwischen Vogesen und Schwarzwald. Um bei diesem umfangreichen Sortiment und den hohen Produktionsmengen von täglich bis zu 50 t die individuellen Bestellungen auch effizient und zügig abwickeln zu können, muss das Logistiksystem zuverlässig arbeiten und flexibel auf Schwankungen reagieren können. Die Ausfallsicherheit der Anlage war eine weitere Voraussetzung für den Wurstwarenhersteller. Zudem sollte das Logistiksystem die Stoßzeiten bei der Produktions- und Auslieferungsmenge bewältigen können. Das heißt, die entsprechenden Mengen für die Auslieferungen müssen im Hochregallager vorrätig sein. An warmen Sommertagen steigt z. B. der Absatz an Wurstsalat rasant an und der Puffer muss die gesteigerte Auslieferungsmenge bereitstellen können. „MPS ist einer von wenigen Herstellern, die so einen Puffer integriert in ein Gesamtsystem anbieten können," eklärt Thomas Blotzki, der das Projekt auf Seiten von MPS betreute. Der Puffer gleicht nun die Schwankungen zwischen der Produktion und der Bereitstellung der Waren für die Kunden aus.
Etikettierer
Automatische Zusammenstellung
„Der größte Unterschied zur Logistiklösung unseres alten Betriebs war, dass die Zusammenstellung der Produkte nicht mehr manuell erfolgt," erklärt Janek Plätzsch. Die Bereitstellung der Ware zu den Kommissionierlinien erfolgt zentral über das Hochregallager. In der Praxis heißt das, dass das System sich die Ware aus dem Lager „holt" und an die entsprechende Ausgabestelle liefert.
Das vollautomatische Hochregallager ist daher das zentrale Element der Logistikanlage. In diesem Puffer haben bis zu 9.540 Kisten Platz. Jede Lagereinheit im Hochregallager ist über einen Barcode an der Kiste mit dem Inhalt oder dem Produkt in der Lagereinheit „verheiratet". Ein Materialflussrechner stellt sicher, dass alle Kisten an den Lesestellen der Fördertechnik zum richtigen Ziel finden und keine Kiste im Hochregallager oder auf der Transportstrecke verloren geht. Restmengen aus der Kommissionierung werden wieder zurückgelagert und für den nächsten Auftrag bereitgestellt. Zusammen mit der Kontrollverwiegung am Umpackplatz und der vorangegangenen Verfügbarkeitsprüfung ergibt sich daraus eine papierlose und fehlerfreie Auftragsbearbeitung. Das Logistiksystem wird von einem Materialflussrechner geführt und ist in der gesamten EDV-Umgebung bei Gruninger integriert. Über diese Software lässt sich der Voll- und Leergebindetransport, die Warenwirtschaft und das Hochregallager steuern.
Geschlossener Kreislauf
Die an unterschiedlichen Produktionslinien gefertigten Vollgebinde werden nach der Zwischenlagerung im Hochregallager zur Kommissionierung zu einer der sechs Etikettier- und Auszeichnungslinien transportiert. Dort werden die jeweiligen Produkte eindeutig mit einem Barcode gekennzeichnet und einem Kunden zugeordnet. Jede Versandeinheit, ob Karton oder Kiste, die das Werk zum Kunden verlässt, wird wiederum mit einem Barcode versehen. Dieser Barcode wird sowohl für die interne Zuordnung genutzt, kann aber auch beim Spediteur und direkt beim Kunden zur Identifizierung der Waren verwendet werden. Mit dem Produktbarcode werden auch alle relevanten Daten wie Chargennummer, Gewicht, Zeiten, Ziel- und Quellenbezeichnungen gespeichert und verfolgt.
„Zurzeit verwenden wir Barcodes, können aber jederzeit auf RFID umsteigen. Wir sind der Meinung, dass die RFID-Technologie noch zu teuer ist und keinen Mehrwert bringt. Der Barcode ist im Moment einfach eine zuverlässige Technologie," sagt Janek Plätzsch. Auch die Etikettierlinien können an steigende Produktionsmengen angepasst werden.
Nach der Etikettierung gelangen die Kartons und E2-Kisten oder Kartonagen in den Konsolidierungsbereich, wo die Kundenaufträge gesammelt werden. Die Zusammenstellung der einzelnen Aufträge erfolgt dabei nicht automatisiert über das Lager, sondern über Durchlaufkanäle. Je ein Durchlaufkanal ist für einen Kundenauftrag bestimmt. Wenn der Auftrag komplett ist, wird er gepackt und schließlich versendet.
Leerkisten aus der eigenen Produktion oder dem Rücklauf gelangen vollautomatisch zur Kistenwaschanlage. Der Kreislauf der umfangreichen Leergebindefördertechnik schließt sich im Pufferlager für die Leerkisten. Dieses Pufferlager kann bis zu 5.000 Leerkisten bereitstellen.
„Ich bin sehr zufrieden mit der guten gemeinsamen Planung und den Serviceleistungen von MPS. Mit dieser modernen Anlage steht unserem Wachstum nichts im Weg," schließt Michael Gruninger ab. ast
