Innovative Anlagen von Vetec zur Herstellung von Tiernahrungs-Snacks
Vetec Anlagenbau arbeitet seit Jahrzehnten mit Anlagensystemen zum Trocknen, Räuchern, Kochen, Kühlen, Pasteurisieren, Reifen und Auftauen. Die Anwendungsbereiche der von Vetec angebotenen Lösungen decken eine breite Palette von Produkten ab, darunter auch Tiernahrung. Ob Jerky, Knochen, Kaurollen, Streifen oder andere Snackprodukte für Haustiere: Vetec Anlagenbau ist spezialisiert auf die Entwicklung modernster Anlagensysteme für die effiziente und nachhaltige Verarbeitung von Tiernahrungs-Snacks, Fleisch- und Wurstwaren sowie Fisch.
Crossflow neu definiert
Der Aeromat Cross Power von Vetec (Bild o. re.) stellt in jeder Hinsicht eine Best-Practice-Lösung dar. Ein universelles System für alle thermischen Prozesse bei liegenden Produkten mit horizontaler Luftströmung mag auf den ersten Blick nicht revolutionär erscheinen. Doch die Norddeutschen haben eine Reihe von Innovationen eingeführt, die dieses Produkt zum Stand der Technik machen.
Angesichts des unaufhaltsamen Trends zur Automatisierung und der enormen Nachfrage nach automatisierten Prozessen bieten vollkontinuierliche Anlagen eine solide Grundlage für die Zukunft. Bestehende Systeme wie Paternoster oder Spiralanlagen haben gezeigt, dass eine kontinuierliche Produktionslinie entscheidend ist. Herkömmliche Methoden zur Erzeugung eines gleichmäßigen Luftstroms mit Spiralsystemen sind jedoch sehr kostenintensiv und in Bezug auf den Energieverbrauch nicht immer die besten. Angesichts der zunehmenden Konzentration auf grüne und nachhaltige Lösungen spielt die Energieeffizienz eine immer größere Rolle.
Das Unternehmen hat daher ein Konzept entwickelt, um mit der Cross Power-Lösung den besten Kompromiss in Sachen Energie zu schaffen. Auf Basis eines Semi-Batch-Betriebs kann eine vollkontinuierliche Produktionslinie aufgebaut werden, die zahlreiche Vorteile bietet. Die Zuverlässigkeit, die Reinigungs- und Wartungsmöglichkeiten sowie der Platzbedarf pro Tonne Produkt sind dabei entscheidende Faktoren. Im Vergleich zu herkömmlichen vollkontinuierlichen Anlagen sind die Wartungskosten und der Verschleiß bei einem Paternoster- oder Spiralsystem zudem deutlich höher.
Puffer in der Linie
Die Flexibilität des Semi-Batch-Konzepts als vollkontinuierliches Anlagensystem ermöglicht es, eine Art Puffer in die Produktionslinie zu integrieren, was bei konventionellen vollkontinuierlichen Anlagen nicht möglich ist. Obwohl die Investitionskosten für ein solches System mit denen eines bekannten Systems wie etwa eines Spiralförderers vergleichbar sind, übertrifft die Cross Power-Lösung diese bei weitem durch ihre Vorteile in Bezug auf Wartungsfreundlichkeit und Zuverlässigkeit.
Mit der Möglichkeit, bis zu 50 Lagen auf einen Standardwagen (1.006 x 1.010 x 1.985 mm, Bild o. li.) zu laden, kann der Cross Power eine erhebliche Menge an Gewicht aufnehmen und gleichzeitig die Systemgröße reduzieren. Mit der höchsten Produktivität pro Wagen, die auf dem Markt erhältlich ist, ermöglicht sie eine dichtere Produktbeladung. Je nach Produkttyp kann die Prozesszeit dank der hohen Luftgeschwindigkeit ebenfalls minimiert werden. Das bedeutet, dass eine größere Menge an Produkten auf dem Wagen platziert werden kann, ohne die Gleichmäßigkeit des Luftstroms und damit die Qualität der Behandlung zu beeinträchtigen.
Im Vergleich zu herkömmlichen Systemen mit vertikalem Luftstrom kann der Aeromat Cross Power fast das doppelte Gewicht an Produkten aufnehmen. Dies führt zu einer erheblichen Platzersparnis und einer effizienteren Nutzung des verfügbaren Raums. Die sehr hohe Luftgeschwindigkeit bietet weitere Vorteile.
Der starke Luftstrom ermöglicht einen geringeren Abstand zwischen den Produkten auf den Lagen, was zu einer gleichmäßigeren Behandlung und einer verkürzten Prozesszeit führt. Dies ist besonders vorteilhaft für Produkte, bei denen eine schnelle Trocknung oder Behandlung erforderlich ist. Darüber hinaus trägt die hohe Produktivität pro Wagen dazu bei, den Gesamtenergieverbrauch und die Produktionskosten zu senken. Durch die effiziente Nutzung des verfügbaren Raums und die Möglichkeit, eine größere Menge an Produkten pro Durchgang zu behandeln, werden Zeit und Energie gespart. Dies ist ein wichtiger Schritt in Richtung Nachhaltigkeit und Ressourcenschonung.
Der Weg zum Erfolg
Vetec hat es sich zur Aufgabe gemacht, einen „Crossflow“ zu entwickeln, den es in dieser Form in der Branche noch nicht gibt. Das Konzept soll bahnbrechend sein und Antworten auf Fragen wie Energieeffizienz und Automatisierung geben. Schnelle Lieferzeiten und hohe Flexibilität sind ebenfalls entscheidende Anforderungen. Das Know-how von Vetec liegt nicht nur in der Expertise der eigenen Lebensmitteltechnologen, die genau wissen, welches Verfahren zu den Produkten passt, sondern auch darin, einen gleichmäßigen Luftstrom innerhalb der Anlage zu gewährleisten und geeignete Lösungen zu entwickeln.
Um diese Ziele zu erreichen, setzte Vetec bereits in der frühen Konzeptphase auf eine Strömungssimulationssoftware. Verschiedene Anlagengeometrien und Zirkulationsvarianten wurden berechnet, um den optimalen Weg zu ermitteln. Nachdem der Umwälzweg festgelegt war, galt es, eine gleichmäßige Durchströmung des Wagens zu gewährleisten.
Bei hohen Luftgeschwindigkeiten ist es eine große Herausforderung, einen gleichmäßigen Luftaustritt über eine große Fläche zu gewährleisten und gleichzeitig den Energieverbrauch niedrig zu halten. Dies konnte nur durch die richtige Auswahl der verschiedenen Bauteilgeometrien erreicht werden. Hunderte von Düsen, Schlitz- und Prägegeometrien wurden simuliert und bewertet. Die besten Ergebnisse wurden dann mithilfe von 3D-Drucktechniken hergestellt und umgesetzt, um die Berechnungen zu validieren.
Die innovativen Formen wurden dann in einem Systemprototyp getestet und mit Hilfe von Messgeräten bewertet. Die Ergebnisse wurden analysiert und diskutiert. Mit der vielversprechendsten Geometrie wurde dann im hauseigenen Kundenzentrum eine Reihe von Produkttests durchgeführt, um die erzielten Ergebnisse unter realen Bedingungen zu validieren. Das herausragendste Ergebnis führte dann zur Patentanmeldung für eine Kunststoffdüse, die aus den zahlreichen Tests als Sieger hervorging.
Kalter und heißer Rauch
Aber es sind die Details, die den Unterschied ausmachen. Nachdem die Konstruktion des Systems und der gleichmäßige Luftstrom validiert waren, konnten die Feinheiten in das System integriert werden. Bewegliche Einblas- und Absaugkanäle erleichtern die Wartung und Reinigung des Systems. Das Installationssystem wurde so konzipiert, dass nahezu jeder Prozess abgebildet werden kann. Es ist ein modulares System, das sowohl Kaltrauch- als auch Heißrauchanlagen umfassen kann. Die Anlagengrößen sind modular erweiterbar und können natürlich auch im klassischen Batch-Verfahren betrieben werden.
(Anmerkung: Dieser Text ist zuerst in englischer Sprache in FT Fleischerei Technik/Meat Technology, Ausgabe 06/24, erschienen.)
Das ist Vetec
Vetec Anlagenbau ist ein internationaler Technologieführer in der thermischen Lebensmittelbehandlung. Das traditionsreiche Familienunternehmen entwickelt und fertigt unter dem Motto „We build your solution“ individuelle Premium-Industriemaschinen. Am Standort im norddeutschen Verden/Aller, wo sich auch die Produktion und das eigene Kundenzentrum befinden, beschäftigt Vetec rund 140 Mitarbeiter. Die Firma bietet einen umfassenden Service, der von der persönlichen, technologischen Beratung mit Strömungssimulation und Anwendungstests im hauseigenen Kundenzentrum über das Projektmanagement bis hin zum Service mit Wartung, Schulung und Ersatzteilversorgung reicht.
