Soltau. Der Tiefkühl- und Frischeanteil in der Food-Logistik umfasst 15 bis 20 %. Oft kommt es zu Engpässen in den Lagerräumen, weshalb Logistikzentren gefragt sind, die Sonderkühlräume für Frisch- und Tiefkühlprodukte anbieten. Da die Soltau Logistic Center GmbH & Co. KG über das komplette Lager-Portfolio verfügt, ist sie eine gefragte Adresse.
Besonders zu saisonalen Spitzenzeiten werden bisweilen
die Lagerungskapazitäten eng, so dass Unternehmen gerne auf Soltau Logistic
Center GmbH & Co. KG (SLC) zurückgreifen. 2007 von den Geschäftsführern
Carsten Tietje und Martin Buck übernommen, verfügt das verkehrsgünstig gelegene
Distributionszentrum nach einer Modernisierung über 55.000 Palettenstellplätze
in CCG2, davon 28.000 Palettenplätze im automatischen Hochregallager.
Sonderkühlräuume bis -30 °C offerieren auch speziell temperierten Produkten
Stellplatzmöglichkeiten. Die Bandbreite an lagerlogistischen Dienstleistungen
runden Konfektionier- und Co-packing-Tätigkeiten ab.
Lagerung bei SLC
Das Gesamtareal von 174.000 m2 – mit einem
Erweiterungspotenzial auf 280.000 m2 – verfügt über eine Hallenfläche von
35.000 m2 und ist in Temperaturbereiche Frische, Trocken und Ambient
eingeteilt. Alle temperaturempfindlichen Produkte können mittels Blocklagerung
gelagert werden, wobei die gekühlten, in Folie eingeschweißten Produkte in
Europaletten sortenrein aufbewahrt werden, um die Ware vor Feuchtigkeit, Luft,
Licht und Verschmutzung zu schützen. Für eine konstante Temperatur von -18°C
sorgen fünf Tiefkühlzellen, die eine hygienische Lagerung von 3.000 Paletten
bis zum Weitertransport sicherstellen. Dagegen lagert verderbliche Ware wie
Nudeln im automatisierten Hochregallager.
Saisonale Nachfrage meistern
Damit wird SLC der Nachfrage gerecht, Waren bis zum
Weitertransport vor unnötigen mechanischen Ein- und Ausladestress zu schonen.
Denn saisonale Frische- und Tiefkühlprodukte unterliegen nicht nur einem
Alterungsprozess, sondern büßen auch durch unadäquate Lagerung erheblich an
Qualität ein. Nicht nur deshalb ist eine ununterbrochene Kühlkette besonders
wichtig. Auch sollten eine zu geringe Luftfeuchtigkeit und mangelnde
Lebensmittel-Hygiene vermieden werden.
Vorteile im Überblick
Neben den deutlich geringeren Kosten, die durch den
Verzicht eines Erweiterungsbaues anfallen, profitieren Unternehmen z. B. von
der automatischen Barcodeabwicklung, die jede Palettenbewegung nachvollziehbar
macht. Damit werden alle nötigen Informationen zur Verfügung gestellt, womit
sich Haltbarkeitsdaten besser einhalten und Produkte nach dem
First-in-first-out-Prinzip ein- und auslagern lassen. Den Kundenwünschen sind
also keine Grenzen gesetzt.
