Quakenbrück. Über 70 Teilnehmer, darunter eine Delegation aus Russland, hatten sich im Oktober beim Deutschen Institut für Lebensmitteltechnik(DIL) in Quakenbrück eingefunden, um von den Fachleuten des Instituts wie auch externen Experten über die neuesten Entwicklungen bei Fleisch- und Fleischwaren informiert zu werden. Das jährlich stattfindende Branchenseminar fand zum 3. Mal statt.
Im Vordergrund standen dieses Jahr nachhaltige Verfahren, die sich deutlich von den klassischen Parametern Temperatur-Zeit unterschieden. Das Hochdruck-Verfahren stellte dabei der Leiter des DIL Kompetenzteams Fleisch Fritz Kortschack am Beispiel der Herstellung von Kochschinken dar. Im Ergebnis werden nicht nur längere Haltbarkeiten, der Verzicht auf chemischen Zusatzstoffen sowie ein reduzierter Energieeinsatz erreicht. Zusätzlich wird auch ein Beitrag im Hinblick auf „Clean Label” sowie zur Reduzierung von Abfall und Verschwendung geleistet. Hier werden hydrostatische Drücke von 100 bis 1000 MPa angewendet.
Ein weiteres Verfahren, die gepulsten elektrischen Felder, stellte Prof. Dr. Stefan Töpfl, der Leiter des DIL Geschäftsbereiches Prozessentwicklung am Beispiel der Entkeimung von Blutplasma dar. Blutplasma fällt in großen Mengen während der Schlachtung an und besteht aus hochwertigem Eiweiß. Dieser wertvolle Rohstoff wird zurzeit kaum wirtschaftlich genutzt, da es bisher Hygieneprobleme und damit eine unbefriedigende Verarbeitungsmöglichkeit gibt. Das Verfahren der gepulsten elektrischen Felder wird beim DIL im Rahmen der ELEA-Technologie preiswert angeboten und bietet somit weitere Möglichkeiten wertvolle Rohstoffe der Nahrungsmittelproduktion zuzuführen.
Die Produktion von Brühwürsten und damit auch von Würstchen bedeutet heute noch den Einsatz von teurer Wärme und Energie sowie ein nicht unbeträchtlicher Zeit- und Personalaufwand. Fritz Kortschack präsentierte im Rahmen des Seminars ein neuartiges Verfahren, dass deutlich zeit- und kostensparender ist. Hierbei wird das Brät in zu erhitzende Formschalen gefüllt, schonend erhitzt und anschließend sofort verpackt. Das Verfahren lässt sogar bei ausreichender Stranglänge das Flechten von Zöpfen zu. Eine automatisierte Linienfertigung auf engem Raum bei geringem Energieverbrauch macht das Verfahren attraktiv. Eine kombinierte Pasteurisierung von Hitze und Hochdruck macht die Produkte länger haltbar. Der Verzicht auf Zusatzstoffe ermöglicht eine „Clean Label”-Deklaration. Dieses Verfahren wurde am DIL entwickelt und ist weltweit einmalig.
In der Mittagspause wurden verschiedene neuartige Produkte verkostet. Im Anschluss an das Seminar nutzten diverse Teilnehmer noch die Möglichkeit, die neuen Räumlichkeiten des DIL zu besichtigen und einen persönlichen Überblick über die vorhandenen Pilotanlagen zu bekommen. Dabei demonstrierte Dr. Knut Franke, im DIL zuständig für den Bereich Robotik, ein neuartigen Vacuumgreifer, der hygienisch und sicher, unregelmäßige und flexible Lebensmittel wir Fleisch- oder Wurststücke transportieren und platzieren kann. Dieser Greifer ermöglicht sowohl die Effizienzsteigerung innerhalb der Linienfertig als auch das sichere Hantieren und Platzieren.
Das im Zentrum der deutschen Nahrungsmittelindustrie gelegene Forschungsinstitut erweitert ständig seine Möglichkeiten für die Fleisch-, Wurst- und Schinkenhersteller mit neuen Verfahren innovativ tätig werden zu können, ohne selbst über eine eigene Produkt-Entwicklung-Abteilung zu verfügen. So stärkt das Institut die Wettbewerbsfähigkeit der meistens mittelständisch organisierten Branche.
